Специализация и сотрудничество между специально специализированными компаниями и продуктами являются одним из элементов, способствующих росту и прогрессу в промышленности и экономике в целом. Мир OEM-производителей аддитивного производства ничем не отличается. При разработке новых продуктов или усовершенствовании старых производитель систем 3D-печати может полагаться на возможности своих собственных инженерных групп или решить передать разработку и производство на аутсорсинг внешней команде, полностью созданной с целью создания очень специализированной системы. компонент или рабочий процесс. Именно здесь в игру вступает Dyze Design.
Dyze Design — канадская компания. основана в 2015 году после того, как у одного из основателей, Филиппа Каррье, возникли проблемы с собственным 3D-принтером, и он решил разработать специальный горячий конец, чтобы преодолеть эти проблемы. Она была основана как компания, ориентированная на рынок послепродажного обслуживания, чтобы дать пользователям 3D-принтеров возможность совершенствовать свои системы, но постепенно превратилась в более промышленную модель B2B, увидев потенциал партнерства с производителями оборудования для 3D-печати. Недавно компания выпустила такие продукты, как экструзионные системы High-Flow Typhoon, Zephyr, Pulsar и Pulsar Atom.
Предложение команды ориентировано на машиностроителей множеством различных способов, и такие компании, как AON3D, Lynxter, Roboze, Modix, Trideo, PodoPrinter, Blackbelt, Bigrep и Filament Innovations, и это лишь некоторые из них, уже использовали различные технологии Dyze. . Зачать в прошлом.
«С момента своего создания мы сотрудничаем с производителями машин. Спустя все эти годы мы поняли, что существует разрыв между промышленными контроллерами, используемыми в некоторых больших машинах и которые являются довольно дорогими, и стандартными материнскими платами. Они действительно хороши, но не настолько надежны, как это необходимо в промышленных условиях. Им не хватает некоторых функций, которые действительно необходимы, например, для производственной 3D-печати в Ford Motors», — сказал Саймон Дюшен, соучредитель Dyze Design. «Мы увидели этот пробел и решили выяснить, как сделать процесс аддитивного производства более надежным. »
Первой идеей команды было добавить больше датчиков к печатающим головкам, чтобы получать больше информации, например, о давлении в сопле, скорости потока, крутящем моменте двигателей и изменении температуры – и все это с целью использования эти данные для квалификации деталей на месте.
Рождение Авроры
«Мы быстро поняли, что недостаточно просто иметь данные и датчики на экструдерах и что нам нужно создать нашу собственную экосистему, наш собственный контроллер ввода-вывода движения, чтобы собирать все эти данные и затем выполнять проверку с их помощью. Поэтому мы создали Аврору», — сказал Саймон.
Aurora — это модульная материнская плата, контроллер движения и ввода-вывода, разработка которой ведется уже четыре года. Его можно использовать для управления всем, что происходит в вашей машине, например, вентиляторами, экструдерами, радиаторами, платформами и шаговыми двигателями. «Мы также разрабатываем собственные серводвигатели, поэтому все, что вам нужно контролировать — все аксессуары и движения машины — вы можете делать с помощью экосистемы такого типа».
Чтобы дать представление о ценности, которую добавляет Aurora, если компании, использующие ПЛК, хотят сократить расходы, сохраняя при этом некоторые конкретные функции, предоставляемые ПЛК, то вместо этого они могли бы внедрить контроллер движения Aurora. Или, если другая компания использует «стандартную» материнскую плату, например Duet, BTT или другую подобную плату, она также может заменить ее на Aurora. «Если вы хотите управлять фрезерным станком с ЧПУ или лазерным резаком, вы можете сделать это с помощью Aurora. Все, что имеет ось, двигатели и нуждается в движении, может управляться с помощью Авроры.
Квалификация деталей
Все данные о заданиях на печать записываются в облачном программном инструменте Dyze Design и объединяются для анализа — в виде временного отчета о фактической печати. Цель — автоматизировать контроль качества печатных деталей и исключить необходимость ручной метрологии и квалификации. Для этого необходимо контролировать детали в режиме реального времени и аттестовать их на месте.
«Мы не анализируем G-код. На самом деле мы анализируем реконструкцию самого отпечатка, если хотите. Мы создаем цифровой двойник печатной детали 1:1. Таким образом, когда мы двигаемся, мы можем записывать положение каждого двигателя, и каждую миллисекунду мы знаем крутящий момент двигателя, изменение температуры, расход и положение двигателя», — сказал Саймон. «Затем в отчете указывается, соответствует ли деталь требованиям собственного оператора. Например, если в какой-то момент произошла нежелательная чрезмерная экструзия, эта информация приведет к дисквалификации детали.
В настоящее время программное обеспечение не отменяет печать детали при обнаружении ошибки, но команда Dyze Design имеет эту функциональность – и многие другие функции, отвечающие потребностям первых пользователей – как часть своего будущего плана. который будет опираться на эту существующую структуру.
«По мере роста спроса и партнерских отношений мы можем определить, какие особенности им нужны для их приложений и машин, а как партнеры мы можем разрабатывать и добавлять новые датчики. [For example,] у нас был партнер, который хотел интегрировать Aurora и изначально использовал лазер для регулировки света на первом слое, а также для выравнивания решетчатого слоя», — сказал Саймон. «Это еще не было разработано, поэтому мы взяли этот лазер, внедрили его и разработали для него новый алгоритм. В нынешнем виде «Аврора» теперь способна использовать лазеры для такого типа настройки. Это постоянное развитие, которое мы ведем вместе с нашими партнерами, чтобы улучшать продукт по мере его продвижения.
Относительно того, почему такое предложение необходимо – особенно в области экструзии полимеров – Саймон отметил, что нет никакой гарантии, что использование одного и того же G-кода приведет к созданию точно такой же печатной детали, даже если будет использоваться одно и то же оборудование и материалы. Если двигатель прыгнет или повысится температура окружающей среды, это может привести к нарушению целостности детали. Aurora существует именно по этой причине: для повышения надежности процесса экструзии материала.
